测速传感器主要应用于高速或低速运转的称重给料机或给煤机上，用来测量设备的运转速度。供应的型号种类繁多，如12B、12D、12F等，可根据客户需求进行替换。产品有大量现货，款到即发，提供电话及现场技术服务，客户可放心选购。针对急货，还提供德邦货运专线或客车发货（运费自付）服务。欢迎来电垂询相关信息。
该测速传感器具有多样的应用场景和稳定的性能特点，对于需要测量设备速度的行业具有重要意义，并为客户提供了便捷的购买和服务方式。
电子皮带秤测速传感器具体怎么选型
徐州金鼎电子皮带秤 测速传感器通常有两大类：60-12B测速传感器、60-12C测速传感器。 下面就两者的选型原则做一些介绍。 一、60-12B测速传感器。 60-12B测速传感器输出的皮带秤速度信号是脉冲信号，对速度的变化比较敏感，滞后性小。 测速传感器安装在皮带机尾部滚筒，测速大直径滚筒或测速滚轮上，测速滚筒/滚轮安装在回程皮带的上表面，消除了皮带打滑造成的影响。 该测速传感器为数字式无炭刷脉冲发生器，皮带运行时，速度传感器发出一系列速度脉冲，每一个脉冲代表皮带行程的一个单位长度，脉冲频率和皮带速度成正比。 外壳材质为铸铝，能适应于露天工作环境交流脉冲发生器不需要调整或更换炭刷无碳刷式交流脉冲发生器，不需调整、校准，免维修最新的软连接技术，更有效地保证了电子皮带秤测速精度，且大大提高了设备的使用寿命所以，60-12B测速传感器一般安装在速度较慢，速度变化较大的徐州皮带秤上，如变速给料机，高精度皮带秤上。 二、60-12C测速传感器。 60-12C测速传感器输出的皮带秤信号是电流信号，对速度的变化不敏感，但适应较高的皮带速度，在高速下能长时间稳定工作，外壳材质为铸铝，能适应于露天工作环境。 无碳刷式交流发生器，不需调整、校准、免维修。 最新的软连接技术，更有效的保证了皮带秤测速精度，提高了设备的使用寿命。 传感器输出的电流和速度成正比，所以60-12C测速传感器一般适应在速度变化不大的高速皮带输送机上。 如大流量输送机。 有什么不明白的可以继续提问
电子皮带秤如何计算流量
电子皮带秤是对皮带输送机上传输的散装固体物料进行自动化连续称重的计量设备，可以在物料的输送过程中测量出皮带输送机上输送物料的瞬时流量和累积流量，其主要构件是由称重桥架、称重传感器、测速传感器、称重显示器组成。 电子皮带秤承重装置的称重秤架结构大多数为多托辊式，我们将称重秤架安装是在运行的皮带输送机的皮带下面，当皮带输送机上有物料通过时，物料的重量会产生一定的压力，通过称重秤架上的托辊利用杠杆原理将该压力作用称重秤架中的称重传感器上，产生与皮带机单位长度上物料重量相对应的电压信号，同时皮带机上的测速传感器测出与皮带运行速度相对应的信号。 称重显示控制器在程序软件的控制指挥下通过积分运算的方法将这两种信号进行结算，从而得出通过皮带输送机上物料的瞬时流量以及累计重量值，通过数字的方式在称重显示器上显示出瞬时流量和累计重量。 现在电子皮带秤的称重控制显示仪表都只是工作在计量的模式下，控制功能已完全通过电脑系统来代替完成，操作人员可以直接通过电脑系统来进行监测、调零、自动间隔校准、线性补偿、维护以及故障诊断等一系列的控制操作。 就是当电子皮带秤启动时，由电脑系统控制驱动电机驱动皮带输送机运行，而电子皮带秤的称重显示控制器与驱动电机联动一体，当驱动电机启动时，给电子皮带秤的称重显示控制器一个开机信号，同时给料机构向皮带上给料，当物料流经称重秤架时，物料通过称重托辊把重力传递到称重传感器上，称重传感器测出皮带单位长度上的载荷值信号，而测速传感器则测出同一时刻皮带的运转速度信号，称重传感器输出的物料称重信号与测速传感器输出的速度信号一同被送至称重显示控制器进行数据处理即可得出物料在这一瞬间的流过的重量值。 再把得到的物料重量值流量信号送入电脑控制系统，由系统对连续的流量信号进行累积等运算，从而得出电子皮带秤流经的物料的累计值。 当驱动电机停止运转时，电子皮带秤的称重显示控制器就处于待机状态，停止计量作业。 这种利用电脑系统的控制方法使得电子皮带秤的准确性、稳定性以及可靠性得到提升。
配料系统的自动配料系统的工作原理
自动配料系统的恒流量控制采用PID调节，流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合。 依据系统工艺流程介绍了配料系统的流量控制方式和系统控制过程，详细讲述了PLC的选型及PLC配料系统变频控制中的硬件设置、参数设定和软件设计过程。 自动配料系统是精细化工厂生产工艺过程中一道非常重要的工序，配料工序质量对整个产品的质量举足轻重。 自动配料控制过程是一个多输入、多输出系统，各条配料输送生产线严格地协调控制，对料位、流量及时准确地进行监测和调节。 系统由可编程控制器与电子皮带秤组成一个两级计算机控制网络,通过现场总线连接现场仪器仪表、控制计算机、PLC、变频器等智能程度较高、处理速度快的设备。 在自动配料生产工艺过程中，将主料与辅料按一定比例配合，由电子皮带秤完成对皮带输送机输送的物料进行计量。 PLC主要承担对输送设备、秤量过程进行实时控制，并完成对系统故障检测、显示及报警，同时向变频器输出信号调节皮带机转速的作用。 配料系统的软件组成：常规的配料系统软件部分是针对配料工段进行监控和自动化配料而设计开发的可视化电脑操作系统。 具有操作简单方便、可靠性强、人机界面友好、功能完备等特点，可广泛应用于饲料、粮食、制药、冶金、化工等需要电脑自动配料的行业,智能化信息化水平高：上位机具有配方库管理功能；智能报表软件为生产管理提供大量数据信息，如配料结果列表、原材料消耗列表、生产量列表、配方使用结果记录等，可按时间、配方等生产班报、日报、月报和年报等统计及打印功能。 同时提供两种用户自定义报表组件，一种是采用水晶报表进行二次设计；另外一种是把数据无缝嵌入到EXCEL报表中。 另外，系统可与其他管理系统进行数据交互，满足深层次的数据分析要求。 上位将每次运行各路的累计量、配比、运行起止时间等参数存储，以便查询。 配料系统的软件部分可自动完成系统配料工艺流程，计算机画面实时显示配料系统(工作流程，软件操作简单，画面逼真。 同时具有如下特点：上位机软件设置运行密码和重要参数密码修改保护，且用户实现分级管理，可任意定义人员的权限。 该配料系统的核心硬件均采用进口或国产优质产品，其中控制仪表采用优质称重控制仪表，它具有高精度，高可靠性，抗干扰能力强等特点。 传感器选用高精度称重模块。 称重模块安装简单、维护方便，为系统长期稳定性提供了可靠的保证。 因此我们的配料系统精度高、速度快、稳定性能好，自动化程度高。 1.自动配料系统的构成自动配料系统由5台电子皮带秤配料线组成，编号分别为1#、2#、3#、4#、5#、，其中1#～4#为一组，1#为主料秤，其余三台为辅料秤。 当不需要添加辅料时，5#电子秤单独工作输送主料。 系统具有恒流量和配比控制两种功能。 对于恒流量控制时，电子皮带秤根据皮带上物料的多少自动调节皮带速度，以达到所设定流量要求。 以主秤（1#）系统工艺流程来分析，工艺流程如图1所示。 自动配料系统加电后，皮带驱动电机开始旋转，微处理机根据当前操作控制电机转速。 料斗中的物料落在落料区，经皮带运送到达称重区，由电子皮带秤对皮带上的物料进行称重。 称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号，经变送器放大，输出一个正比于物料重量的计量电平信号。 该信号送至上位机的接口，经采样后并转换成一个流量信号，在上位机上显示当前流量值。 同时将此流量信号送至PLC接口，与上位机设定的各种配料给定值进行比较，然后进行调节运算，其控制量送至变频器，以此来改变变频器的输出值，从而改变驱动电动机的转速。 调整给定量，使之与设定值相等，完成自动配料过程。 流量就是一定时间内皮带上走过的物料量。 电子皮带秤称量的是瞬时流量，上位机给出的是设定流量，二者在实时计量中有所偏差。 在流量实际控制中采用工业控制中应用最为广泛的PID调节，根据流量偏差，利用比例、积分、微分计算出控制量进行控制，控制量输入和输出（误差）之间的关系在时域中可用公式表示如下：公式中e（t）表示误差、控制器输入，u（t）是控制器的输出，kp为比例系数，Ti为积分时间常数，Td为微分时间常数。 图2为系统流量PID闭环调节结构图。 在生产过程进行自动调节时，以主料成分的流量计量为依据，根据生产工艺要求通过上位机设定出总流量及主、辅料配比参数，按配方比例掺杂其余辅料。 流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合，具有结构简单、稳定性好、工作可靠和调整方便等优点。 当自动配料系统)开始工作时，启动配料生产线。 首先系统程序进行初始化，通过上位机或触摸屏设置配料配比，检查料斗有无物料。 若无物料，向料斗送料，启动配料生产线，由电子皮带秤进行称重并实时计量，CPU计算得实时流量及累计流量。 若设定流量与实际流量有偏差，调节器根据系统控制要求比较设定值与实际流量的偏差，经PID调节改变输出信号以控制变频器对输送电机的速度调节，从而实现恒流量控制。 根据配比各辅料同时混合计量，并按配方工艺要求添加。 系统主程序控制流程如图：自动配料系统)中主、辅料秤由可编程控制器（PLC）和上位机实现两级控制。 现以1#～4#四台电子皮带秤的PLC控制分析为例，每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机，两个料位传感器，一个速度传感器，一个称重传感器，一台变频器，它们构成了被控对象。 电动机的启、停由开关量控制，PLC数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号，经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。 料位传感器检测料斗有无物料，速度传感器测量电机的转速。 系统需8个数字量输入信号，25个开关量输入信号和24个开关量输出信号，I/O点总数量为57。 I/O点数量和类型如表1所示。 公司的SIMATICS7-/300，属于模块化小型PLC系统，各种单独的模块之间可进行广泛组合构成不同要求的系统。 根据系统被控对象的I/O点数以及工艺要求、扫描速度、自诊断功能等方面的考虑，选用SIEMENS公司S7-300系列PLC的CPU315-2DP。 CPU315-2DP是唯一带现场总线（PROFIBUS）SINECL2-DP接口的CPU模板，具有48KB的RAM，80KB的装载存储器，可用存储卡扩充装载存储容量最大到512KB，最大可扩展1024点数字量或128个模拟量。 根据统计出的I/O点数选择一个直流32点和一个16点的SM321数字量输入模块和一个32点SM322继电器输出模块。 3.2变频器选型及其功能设定三菱公司提供了FR-A540系列变频器与该公司的标准电机相匹配时的技术参数。 采用三菱的标准电机，1#皮带机额定功率2.2KW，2～4#皮带机额定功率为0.4KW，额定电压380V，额定电流5A，转速1420r/min，调速范围120～1200r/min。 三菱FR-A540变频器自带有PID调节功能，根据自动配料系统生产工艺要求进行PID控制，需要检测设定的部分参数设定如下：① Pr.1=50 Hz， Pr.2= 5 Hz，本系统Pr.18=120 Hz不变。 ② Pr.19=9999，与电源电压相同③ Pr.7=2s，加速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）Pr.8=2s，减速时间（7.5K以下出厂设定值5s，0～3600s/0～360s）④ Pr.9 由电机额定值决定⑤ Pr.14=0，适用恒转矩负载⑥ Pr.79=3，外部/PU组合操作模式⑦ Pr.183=8，实现RT开关=REX开关⑧ Pr.128、Pr.129、Pr.130、Pr.131、Pr.132 、Pr.133、Pr.134根据现场PID调节具体要求来设定。 STEP7是西门子的S7-300系列PLC所用的编程语言，它是一种可运行于通用微机中，在WINDOWS环境下进行编程的语言。 通过STEP7编程软件，不仅可以非常方便地使用梯形图和语句表等形式进行离线编程，并通过转接电缆可直接送入PLC的内存中执行，而且在调试运行时，还可在线监视程序中各个输入输出或状态点的通断情况，甚至进行在线修改程序中变量的值，给调试工作也带来极大的方便。 STEP7将用户程序分成不同的类型块。 程序块分为两大类：系统块和用户块。 用户块包括：OB=组织块，FB=功能块，FC=功能，DB=数据块。 主程序可以放入“组织块”（OB）中，而子程序可以放入“功能块”（FB或FC）中。 在本系统中，PLC的主要任务是接受外部开关信号（按钮、继电器触点）和传感器产生的数字信号的输入，判断当前的系统状态以及输出信号去控制接触器、继电器、电磁阀等器件，以完成相应的控制任务。 除此之外，另一个重要的任务就是接受工控机（上位机）的控制命令，以进行自动配料控制。 自动配料程序共有OB1及FC1至FC6等7个“块”。 OB1是主程序，通过6个“CALL”调用语句，依次调用FC1至FC6等功能模块，达到组织整个程序的目的。 程序中6个功能块的任务分配如下所示：FCl负责系统开始运行以及运行方式的设定;FC2负责对系统的停止;FC3负责计量泵和计量泵配比控制;FC4负责故障、事故处理控制;FC5负责对变频器的控制;FC6负责指示灯的显示控制。 5.结束语PLC代替了传统的机械传动及庞大的控制电器，实现了电气的自动化控制。 通过对皮带电动机的变频调速，达到节约能源和提高配料精度。 本文的创新点是：自动配料系统采用PLC控制方案，具有功能强大、方便灵活、可靠性高、低成本、易维护等优点，大大提高了配料精度，便于计量的微机化控制，实现网络化生产管理，通过投产使用取得了良好的经济效益。 此项目的经济效益为20万元。